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CUÁL ES LA diferencia entre epÓxico y poliuretano ?

Epóxico y poliuretano, ambos son recubrimientos de excelente resistencia y durabilidad, sin embargo te preguntarás, cuando utilizar un epóxico y cuando deberás utilizar un poliuretano? un epóxico tiende a cambiar un poco el color (amarillo) cuando se expone a la luz del sol, un poliuretano no presenta cambios en color ni perdida de brillo, tiende a ser más resistente a la compresión y rayaduras, por lo que es recomendable utilizar un recubrimiento epóxico en interiores y un recubrimiento poliuretano para exteriores.



Tipos y clasificacion de recubrimientos


a) RECUBRIMIENTOS ALQUIDALICOS.

Es un recubrimiento económico, con buena retención de brillo y resistencia a medios ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos. Seca por evaporación de solventes e interacción con el aire. Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como aromáticos, éter, cetonas y compuestos solventes alifáticos, como gasolinas, gas nafta, etc. No es recomendable para una inmersión continua; su resistencia química es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica y destruye. No resiste productos alcalinos de la corrosión por lo que una vez iniciada la corrosión interpelicular disminuye su adherencia. Por idénticos motivos no se recomienda la aplicación de un alquidálico sobre concreto, galvanizado o inorgánico de zinc. No se recomienda para exposiciones superiores a 60 °C.


b) RECUBRIMIENTOS EPOXICOS Y POLIURETANO. 

En términos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epóxicos y poliuretanos no han sido superados por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede aplicarse sobre superficies de concreto, metálicas, galvanizadas o inorgánicas de zinc; presentan una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayoría de los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la exposición o inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. 


c) RECUBRIMIENTOS EPOXY-ALQUITRAN DE HULLA.

Este recubrimiento se ha desarrollado especificamente para resolver problemas de inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y características de un recubrimiento Epóxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla; no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersión continua a los mismos.


d) RECUBRIMIENTOS ANTIVEGETATIVOS.

Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos. En su formulación se incluyen resinas vinílicas, brea, cobre u órgano-metálicos que permiten esta acción de inhibición. Este recubrimiento requiere una formulación cuidadosa a fin de el inhibidor abandone el recubrimiento pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos. El uso principal es en barcos, yates y estructuras marinas.


e) RECUBRIMIENTOS DE ZINC 100% INORGANICOS.

En cierta forma este recubrimiento es un " galvanizado en frío, en el cual la película es formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de silicato orgánico o inorgánico; la eliminación de agua y solventes e interacción de los componentes antes mencionados permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgánico. 

Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible para el sacrificio es pequeña (2 a 2.5 mils. de pulgada) es recomendable recubrirlo posteriormente con un acabado de tipo Epóxico o VINIL-Epóxico a fin de que la película de inorgánico de zinc o protección catódica solo actúe en presencia de discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy resistente a la abrasión, muy adherente. No se recomienda para inmersiones en  ácidos o álcalis.

    

POR ORDEN DE APLICACION TAMBIEN SE CLASIFICAN EN:


PRIMARIO

Son recubrimientos cuya formulación está  encaminada fundamentalmente hacia la obtención de una buena adherencia con el substrato, así como la de inhibir la corrosión, otra característica en un primario es presentar una superficie de liga lo suficientemente  áspera y compatible para que las siguientes capas logren una buena adherencia, además deben ser resistentes a productos de la corrosión y poseer una buena humectación. Los primarios pueden elaborarse a partir de cualquiera de las resinas mencionadas anteriormente.


ENLACE

Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el primario y en el acabado, presentándose problemas de incompatibilidad o de adherencia, por lo que se requiere de una capa intermedia denominada enlace capaz de adherirse tanto al primario como al acabado. Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado. Con fines de identificación y control de espesores, es conveniente que el primario, enlace y acabado en un sistema sean de diferente color.


ACABADOS

Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan para promover la impermeabilidad del sistema. En este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de pigmentos inhibidores es inferior al de un primario. Su grado de molienda es tal que su superficie ofrece un aspecto terso y/o brillante. En la elección del tipo de acabado es de capital importancia para la adherencia su compatibilidad con el tipo primario utilizado; en términos generales el uso del mismo tipo de resina en estos dos componentes del sistema asegura una buena adherencia, aun cuando hay casos como los epóxicos capaces de lograr una adherencia sino excelente cuando menos aceptable sobre otro tipo de recubrimientos.